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冲压车间的工作环境较为恶劣，因此对自动化生产的需求较高。特斯拉创造的一体式压铸（one-piece casting）工艺，通过6000吨级的压铸岛，将原先需要向不同供应商采购70多个零部件的后底板一次性压铸成型，将繁杂的供应链化简为只需一家厂商提供铝锭作为原料，不仅降低了采购、运输成本，还减少了一条焊装线，实现车身减重，效率和空间利用率都大大提升。在机床冲压的基础上，特斯拉“超级工厂”还引入机器人对冲压件进行后处理工作，代替人工完成边角料的切除，实现人工成本的控制。

焊接是汽车制造中较为重要的一环，其对质量和精度的要求较高，因此工业机器人在焊装环节的应用普遍广泛。工业机器人通过视觉、光谱等多种传感器，操控激光仪器对上一步冲压好的车底板进行焊接。特斯拉“超级工厂”将焊装车间全线替换为机器自动操作，降低了人工成本，并将生产效率提高了8-10倍。全线替换需要用到上百台机器人，前期投入成本较高。由于“超级工厂”在厂房布局、人力成本等其他方面做了减法，便有充足的能力在智能化生产上做加法

涂装喷房高温高湿，且涂料异味较重，使用人工成本较高，伤害较大，因此特斯拉工厂较早便实现了涂装车间全自动化。喷涂机器人通过工业互联网获取车型等关键参数，调节雾化器静电高压值、成型空气量和轴承转速、喷涂距离等，在保证喷涂质量的同时还能够快速连拍作业。一台喷涂机器人可替代约5个人工，并将每小时可完成的喷涂数量从30辆提升到50辆，设备综合效率高达90%左右，较大程度提高了生产效率和产能，提高产品可负担性。

在传统的汽车工厂中，总装步骤涉及到的零部件数量众多、形状各异，使用机器人在狭窄的车厢内进行装配难度较大、成本较高，因此主要采用人工装配，自动化率仅为20-30%。特斯拉的仪表盘总成件将不同工序中上百个零件进行一体化装配，直接送料到线，再由人工进行简单组装即可，大大节省了人力成本。在其他如玻璃打胶等对精确度要求较高的环节，装配机器人通过视觉感知周围环境和装配零件，智能操控手臂打胶贴条，与人工操作相比花费时间减少一半。

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文章来源：特斯拉官网，新浪微博，华西证券研究所