智能工厂展nepcon|数字化驱动钣金加工智能化生产体系构建

互联网技术推动了网上市场的繁荣，伴随着线上市场的不断进步，消费者对于商品的质量、多样化及交货周期要求越来越高，为顺应时代发展，加工制造业必须提高交付标准，因而，公司高效率平稳、柔性生产的制造体系优点愈发呈现。以钣金加工厂加工制造业为例子，传统的生产管理模式作业壁垒、信息无法得到及时传递、物资传递效率低、生产过程中断点状况高发、各种各样消耗五花八门、产品品质无法得到平稳高效的确保、产品交付效率不高，不益于公司实现高质量发展。

智能工厂展nepcon了解到，智能化、信息化与自动化融合应用才算是智能化智能制造系统强劲竞争能力所属，根据工厂智能化更新改造，完成钣金件自动化生产过程“工艺技术智能化→排产信息化→调度智能化→生产加工自动化→作业管理信息化→仓储物流智能化→数据采集自动化→工装管理信息化→上线周期管理→数据看板→制造体系持续优化”，完成底层数据采集处理后在上层系统进行展示，构建数据驱动的三维透明化车间，对快速生产决策提供直观指导，针对异常迅速反应。

智能工厂展nepcon了解到，智能化管理是企业实现数据价值最大化，迈向智能化的关键。数字化管理基于标准化的管理架构，将企业的研发创新、产品设计、工艺文档、试制链路、外协采购、生产制造、零件图文和项目管理等业务版块进行数字化集成管理，完成企业资源的数字化管理与内外部信息联通利用，建立企业管理资源库，改善企业资源组织结构，优化各类资源的柔性生产配置，实现企业优势资源最大化利用。ERP中的订单确认后，即可形成对应的生产计划需求，计划下发到对应的生产制造系统，生产计划组根据MBOM清单对应的物料属性，分解订单采购与自制生产，PLM系统则按照既定的规则将EBOM转换成MBOM，构建EBOM与MBOM之间的实时数据关联，并对零部件BOM涉及的工艺规程进行管理。

根据PLM系统对BOM的生成进行标准化管理，减少企业资源的浪费。为满足市场对产品定制化、多样化的需求，同一规格的产品需设计多款型号，搭载不同的外观与功能，应对不同的使用场景，这就导致配套的钣金零件种类繁多，图文设计变更频繁，生产切换频繁，大量的时间与加工资源浪费在不增值的校准、编程、工装、模具切换步骤。为提升不同型号产品配套钣金零件的兼容性，需依据PLM系统的链接规则对产品进行精益设计及标准化管理，同时采用仿真设计与模生产等先进技术，优化设计结构，减少生产辅料的使用，并从源头确定各型号产品对应的X系列钣金零件结构通用化特征及同系列零件模块化的BOM电子清单。

采用标准化、模块化的BOM电子清单管理，消除因设计员或设计理念的变化对成熟产品设计功能和可装配性的不利影响，通过系统将对应的物料编号进行分类分族管理，严格进行设计图文下发签审，并不断优化完善，形成产品模块化精益设计标准，缩短设计周期，提升设计面向生产的适应水平，同时也有利于产品设计部门构建标准化的新人培养体系，缩短新人培养周期。

零部件工艺规程管理是设计到制造的基础保障。通过构建企业标准工艺规程要求的工艺资源体系，按照分类定义工艺系统中的工艺资源类别，实现工艺资源的集中管理，并采用结构化的数据框架将产品涉及的工艺标准、设备选型、模具、工装容器、工艺参数、原材料等有序的关联管理起来，形成能直接指导生产的完整工艺规程数据，同时将常规的工艺术语在PLM系统中进行嵌入式语言管理，方便设计员直接引用这些常用术语，提升工艺规程编制效率与规范度。

工艺变更与签审管理，基于PLM系统强化设计工艺一体化变更管理，提升工艺变更管理可控性，增加设计工艺一体化变更中设计更改的工艺会签环节，通过协同编辑程序实现MBOM数据的同步变更，建立对工艺资源数据的创建、审核、更改功能，限制不同账号的更改权限与设置生产管理人员签审环节，只有经过各环节签审的工艺规程才能投入到批量生产，同时系统以历史数据标识设计变更信息，保障设计工艺信息的一致性。设计更改归档后，下发工艺更改任务，整个流程在历史数据栏进行显示，方便管理人员查看变更过程信息，实现设计工艺一体化更改数字化闭环管理，并在生产车间配置PC端，方便生产班组直接查看电子工艺规程，消除纸质图形文档的打印与流转，实现工艺规程与图文数字化管理。

文章来源：PLM之神