现代化工业发展的速度的确是我们不敢想象的，中国整车制造业在当今全球的布局越发的紧凑，也承担了越来越多除了本土产销之外的全球市场责任。在建国70周年之际，笔者有幸参观了上汽集团位于福建宁德的全新自动化工厂，冲压、焊接、涂装、总装，加上拥有新能源汽车与传统燃油车的混线生产能力，一座自动化率可达到99%的现代化工厂，只用了不到两年的时间就拔地而起。

短距离的电池供应体系

上汽宁德工厂其是上汽乘用车第四大生产基地，被官方为誉为上汽创新发展的“航母基地”，在强调自动化和智能化生产的工业目标下，这座新一代的制造流水线达到了“柔性化、数字化、自动化、数据化”的标准，历时17个月就实现了竣工投产。而将选址定位福建宁德，也与上汽集团的新能源战略布局紧密相关，与当地的电池供应商“宁德时代”形成了效率更高的动力电池供应链，就地取材，节省物流成本。

由于承接了重要的新能源车型生产任务，工厂首批下线车型也是基于目前上汽名爵HS(参数|询价)而打造的插电式混合动力车型名爵eHS。该车型后续也将在国内和英国等更多欧洲国家上市。

名爵eHS的电池组由宁德时代供应，也实现车企与电池供应商之间“短距离”，高效的电池供应体系能够有效减少电池组运输过程中的不安全因素，电池的可靠性、安全性得到提升。燃油车与新能源车的柔性混线生产能力，也会让接下来名爵重点车型全部下放到该工厂进行生产，包括全新名爵HS、新一代名爵ZS都将是下一步重要的生产对象。

动力电池的供应体系中，物流成本可占整车制造成本的3%左右。拉近供应体系距离此前一直是电池企业发展的重点，比如宁德时代目前已经在欧洲建立电池工厂，而日韩企业也一直加大在中国国内的建厂力度。

在参观时能够亲身的感受到中国汽车制造业当前的技术高度，除了供应链优势外，上汽宁德制造基地的自动化工艺装备与工业物联网、大数据及人工智能技术的融合，体现了中国目前在制造业上的创新高度。

上汽宁德制造工厂亮点揭秘

上汽德基地采取“一次规划、分期实施”的规划策略，以整车规划、供应商园区规划、物流运作规划相结合，整体布局、同步实施。基地有冲压、焊接、涂装、总装四大生产车间，具备新能源整车与传统动力整车共线生产的能力。

冲压及车身（焊接）车间

车身车间与冲压车间为贯穿式设计，占地72576㎡，由三条30JPH分拼线、两条40JPH主线、一条60JPH装调线组成。车间自动化率较高，共计511台机器人、四套在线测量系统、三套激光焊设备，总焊接自动化率可达99%。

上汽宁德工厂大数据运营中心也是体现“智能制造，数据制造”的优势核心，通过大数据分析的精密管控，对制造流程提效，成本节约以及信息透明化起到了极大帮助。

除此之外，车身车间具有高节拍、高自动化率；高柔性化生产线和机运线；物流运输“零”叉车形式三大技术亮点。车间具备机器人点焊、激光焊、螺柱焊、CO2 焊、自动涂胶、自动铆接等先进的工序和工艺，可实现全年产能30万台。

高柔性化生产线和机运线的分线和主线都具备4平台6车型混线生产的能力。柔性化：分拼的柔性滑台，主线的dump切换。开动率：通过机运的“一字”道岔，满足分拼线和总拼线的自由匹配。

文章来源：汽车之家

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